Les apports technologiques

Cas unique dans l’univers de la course au large, le monocoque Safran bénéficie en permanence de transferts de technologies issues de l’aéronautique et de l’électronique de défense grâce à plusieurs sociétés du Groupe. Depuis l’origine du projet, le travail est organisé sur le long terme, de la conception jusqu’à l’intégration et les tests.

Plus de 180 ingénieurs des sociétés du groupe Safran se sont impliqués à tous les stades de la construction du monocoque Safran. Ils ont apporté leur expertise dans des domaines aussi pointus que les matériaux composites, la modélisation, l’hydraulique ou l’électronique embarquée… Une étroite collaboration s’est ainsi instaurée entre les architectes, Marc et son équipe, le chantier naval, le chef de projet et ces ingénieurs spécialisés.

© Safran

Les apports technologiques du groupe Safran

Les safrans
Pour éviter le phénomène de délaminage, les safrans du bateau ont été fabriqués en "tissé 3D", une technologie issue de la rechercher aéronautique du Groupe et qui sera appliquée aux aubes des futurs moteurs d’avions commerciaux.

Appendices essentiels du bateau, les safrans sont souvent soumis à des chocs violents avec des OFNI (Objet Flottant Non Identifié) ou des mammifères marins. Malgré les systèmes de débrayage automatique, il peut en résulter des avaries majeures et des phénomènes de délaminage pouvant aller jusqu’à la dislocation pure et simple de la pièce. Avec la technologie "tissé 3D", les fibres de carbone, au lieu d’être appliquées par couches successives, sont d’abord tissées en trois dimensions sur des métiers Jacquard - comme lorsque l’on fabrique du tissu - avant de venir recouvrir la poutre puis les bords d’attaque et de fuite des "pelles" du bateau de Marc Guillemot. les avantages de cette technologie sont une bien meilleure tenue aux chocs et un délaminage très faible, voire inexistant après un impact.

La coque
Des experts en collages composites pour le spatial ont réalisé des tests de traction et de pelage d’échantillons d’assemblages en matériaux composites, constitutifs de la coque pour analyser leur comportement et déterminer leurs caractéristiques mécaniques. Les données recueillies ont permis d’adapter la structure des matériaux pour chaque zone de la coque, réduisant ainsi de 10% environ son poids par rapport à une construction classique.

La documentation technique
A l’instar des documentations avec lesquelles les compagnies aériennes assurent l’entretien des moteurs de leurs avions, une base de données techniques du monocoque sur un support numérique a été créée. En cas d’incident ou de panne, cette base permet au skipper à bord et à son équipe à terre d’accéder rapidement à l’information critique et ainsi de résoudre le problème, sans risques d’erreur ou de malentendu.

La modélisation
Les ingénieurs ont aussi mis à la disposition des architectes leur expertise en modélisation et leur capacité de calculs. Ils ont notamment réalisé des calculs de contraintes et de vibrations sur la quille ainsi que des calculs de structure sur différents appendices

Système hydraulique de bascule de quille
Des spécialistes en systèmes hydrauliques des trains d’atterrissage ont partagé leur savoir-faire et leurs connaissances avec l’entreprise italienne Cariboni chargée de réaliser le système de basculement de la quille. Ces ingénieurs ont également participé aux tests réalisés sur son banc d’essai à Milan.

Les matériaux
Le Groupe a fourni différents alliages utilisés en aéronautique (titane, inox et inconel) pour la fabrication d’éléments du système hydraulique de la quille comme le maintien quille-coque, les vérins, les paliers, etc…

« L’expertise d’ingénieurs de certaines sociétés du Groupe nous a permis d’optimiser la conception du bateau. » Marc Guillemot


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