Le Bateau
La construction
Le groupe Safran a sélectionné le Chantier Naval de Larros (CNL), dirigé par Thierry Eluère, pour construire le monocoque 60’ Safran. La construction, lancée au mois de juin 2006, s’est s’achevée 13 mois plus tard avec une mise à l’eau le 6 août 2007.
Le chantier naval
Le groupe Safran a sélectionné le Chantier Naval de Larros (CNL, dirigé par Thierry Eluère, pour construire le monocoque 60’ Safran. La construction, lancée au mois de juin 2006, s’est achevée 13 mois plus tard par la mise à l’eau le 6 août 2007.
En confiant la construction de son monocoque au CNL, Safran a fait le choix de la passion. « La petite structure dirigée par Thierry Eluère a démontré tout au long du processus de sélection une motivation extrême pour réaliser notre bateau et une réelle volonté de s’approprier notre projet », déclarait Pascal Chadail, premier chef de projet de Safran Sailing Team.
Portrait de Thierry Eluère
Après avoir fait ses armes chez Gilles Ollier et Jeanneau Techniques Avancées, Thierry Eluère crée en 1988 avec José Lamazou son entreprise « Capitaine Flint ». Le premier bateau qui en sort, Ecureuil II, remporte le premier Vendée Globe : c’est le début d’une notoriété qui ne cessera de grandir dans le monde de la course au large. Une dizaine d’années et de bateaux plus tard, il se lance dans l’aventure de l’hydraplaneur d’Yves Parlier. Pour mener à bien sa construction, il crée en 2001, en association avec Didier Cazaux (Guy Couach), le chantier naval de Larros à Gujan-Mestras sur le bassin d’Arcachon.
Quelques réalisations marquantes
- Ecureuil II de Titouan Lamazou,
- Fleury Michon,
- Jet Services I,
- Aquitaine Innovations,
- Fujicolor,
- VMI (ex-Sodebo),
- Médiatis-Région Aquitaine...
Les étapes majeures
La coque et le pont
Les travaux de fabrication de la préforme ont commencé au cours de l’été 2006, par la construction au Chantier naval de Larros d’une « charpente » aux dimensions de la future coque du 60’ et de l’étuve destinée à assurer la cuisson de la coque. A la mi-septembre, le moule en composites carbone et résine vinyle - ester était décollé de sa préforme pour être traité et cuit en étuve. La coque est sortie de son étuve, après quatre cuissons successives correspondant à autant de couches de matériaux (carbone, nid d’abeille, carbone pour la deuxième tranche du "sandwich", puis renforts en carbone) est sortie de son étuve début janvier 2007. Fabriqué en parallèle, le pont suivait un parcours comparable mais plus court.
© DPPI/Safran
L’assemblage de la coque et du pont
Une fois tous ses renforts structurels achevés et ses cloisons intérieures installées (six cloisons étanches imposées par la jauge IMOCA ainsi que les cloisons de ballast) la coque fut assemblée au pont avec succès. Pour optimiser l’installation des circuits de ballast en carbone, Erwan Conan a conçu un circuit d’eau le plus simple possible.
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